Производство пива. Основные технологические стадии
ТП 7.1 Подача бутылки
ТП 7.2 Депалетизация. Бутылки находятся в ящиках, находящихся на поддонах. В каждом поддоне 15-23 ряды. Депалетизация происходит последовательно, ряд за рядом снимаются поддоны, и ящики отправляются на накопительный стол.
ТП 7.3 Извлечение бутылок ящика. Пакеторасборочная машина расформировывают ящики и направляет их в бутылкодостающая машины после чего они направляются к бутылкомоечных машины
ТП 7.4 Мойка бутылки. Для мытья бутылок применяют физико-механические и физико-химические способы. Внешние и внутренние поверхности очищают специальными щетками изготовленными из искусственных волокон. При внутреннем очищении в бутылку вводятся вращающиеся щетки с спирально размещенной щетиной. Шприцевание — это мытье наружных поверхностей бутылки и введение специальных шприцев, из которых вода подается под высоким давлением. В качестве моющего средства используют растворы едкого натра и кальцинированной соды. Стерильные бутылки получают после выдерживания их в течение 10 мин. в 0,5% растворе едкого натрия с температурой 60 º С. С повышением температуры до 70 º С продолжительность стерилизации уменьшается до 4 мин.
ТП 7.5 Инспектирование пустой бутылки. Бутылки проходят через световой автомат-инспектор, где происходит проверка бутылки на целостность и пригодность к розливу.
ТП 7.6 Розлив пива и укупорки. Используют холодный розлив пива. После наполнения бутылки направляют на автомат для укупоривания их колпачками. При неплотном укупорке бутылки возможно развитие посторонней микрофлоры, а именно уксуснокислых бактерий.
ТП 7.7 Инспектирование полной бутылки. Бутылки проходят через световой автомат-инспектор, где происходит проверка уровня налива пива в бутылку.
ТП 7.8 Пастеризация пива. Пастеризация пива осуществляется в туннельном душевом линейном пастеризаторе. В начальной зоне бутылки с пивом в течение 10 мин. подвергаются воздействию водяного душа (температура 45 º С), в следующей — 20 мин. при 60 º С, далее в трех зонах — охлаждение оросительной водой с температурой 45, 35 и 25 º С.
ТП 7.9 Этикетирование. После пастеризатора бутылки поступают на транспортер и доставляются к этикетировочного автомата.
ТП 7.10 Палетизация. Бутылки направляются к автомату для укладки бутылок в ящики, где бутылки устанавливаются в ящики. Ящики в свою очередь подходят к пакеторазбирающей машине, где и устанавливаются на паллеты после чего направляются в склад готовой продукции.
ТП 7.11 Хранение на складе. Хранения пива на складе разрешается при температуре 5 — 10 º С.
ТП 8. Розлив пива в банке. Использование банок имеет ряд преимуществ по сравнению со стеклянными бутылками:
- Банки не дерутся;
- Легче бутылки такого же объема;
- Быстрее охлаждаются;
- Не пропускают свет, в результате чего содержимое банки не портится под действием солнечного света;
- Пиво лучше пастеризуется.
ТП 8.1 Подача железной банки
ТП 8.2 Депалетизация. Банки находятся в поддонах. В каждом поддоне 15-23 ряды. Депалетизации происходит последовательно, ряд за рядом снимаются поддоны, и пустые банки отправляются на накопительный стол.
ТП 8.3 Инспектирование геометрии голубка банки и целостности. Пустые банки из-за своих тонких стенок во время транспортировки, загрузки и выгрузки могут деформироваться, а повреждение верхнего края, например, может привести к сбою в процессе укупорки. В связи с этим перед розливом пустые банки проверяются на:
- правильность округлой формы;
- наличие дефектов отбортовки в головной части банки;
- наличие дефектов стенок банки;
- наличие внутри банки инородных тел.
Дефектные банки направляются в брак, поскольку они приводят к потерям качества продукции и дополнительным затратам. Проверка пустых банок осуществляется лазерным инспекционным устройством.
ТП 8.4 Ринзер пустой банки. Мойка банок проходит в специальном ополаскиватель, который сконструирован с наклоном примерно 30 º, чтобы не повредить банки.
ТП 8.5 Транспортирование пустой банки
ТП 8.6 Розлив пива и укупорки. Банки всегда наполняют до заданного уровня, определяемого положением трубки возвращение газа или данным электронного датчика. Розлив пива в банке происходит способом розлива пива по объему. Точность объема наполнения составляет ± 1,5 мл. В процессе укупорки банок насажена крышка в ходе операций закатывается с верхним краем банки настолько прочно, что банка становится герметичной. Чтобы обеспечить долгосрочное герметичное соединение банки с крышкой, соединение должно быть равномерным по всей окружности банки, без складок и напуска.
ТП 8.7 Инспектирование уровня налива банки. Это осуществляется, как правило, в инспекторе, работающий по принципу рентгеновского излучения. Поскольку следует учитывать движение жидкости и наличие пены рентгеновское излучение направляется на одну нижнюю точку и таким образом осуществляется точный контроль на недолив.
ТП 8.8 Пастеризация пива. Для пастеризации банок применяется все сказанное о пастеризацию напитков в бутылках, но здесь следует исходить из того, что теплопередача в банках происходит быстрее и лучше, чем в бутылках (лучшая удельная теплопроводность металла). При пастеризации банки не следует превышать температуру пастеризации выше 65 º С, поскольку прочность банок действие внутреннего давления составляет всего 6 бар, а более высокая температура, в зависимости от содержания СО2, ведет к повышению внутреннего давления, что может, в свою очередь, легко привести к вспучування крышек (бомбажа).
ТП 8.9 Датирование. Для датировки банок служит ее вогнутое дно. Обычный печать осуществляется чернильным печатающим устройством.
ТП 8.10 Термоусадка упаковки. Банки подаются на картонный поддон, после чего обматываются стретч-пленкой.
ТП 8.11 Хранение на складе. Паки отгружаются на склад, где хранятся при температуре 5-10 º С.
ТП 9. Обезвреживание отходов производства. На пивоваренном заводе образуется от 4 до 7 л сточной воды на каждый литр произведенного пива. Сточные воды имеют высокий уровень загрязнения — по ХПК до 57 тыс. мг / л, взвешенных веществ — до 2000 мг / л.
ТП 9.1 Прием стоков производства
ТП 9.2 Очистка на ситобарабанах. На барабанных решетках из сточной воды удаляют мусор и крупные механические включения, происходит отделение легко осаждающих суспензий
ТП 9.3 Усреднение стоков. Смеситель-усреднитель обеспечивает накопление и усреднение стока, предварительное биологическое закисление органических веществ, что способствует более эффективной дальнейшей обработке.
ТП 9.4 Анаэробный отстойник. Основной этап очистки сточной воды проходит в анаэробном реакторе со взвешенным слоем активного ила. Особый гидродинамический режим и бактериальный состав активного ила обеспечивают высокую производительность реактора. Потребляемая мощность анаэробного реактора составляет в среднем 4,5-5 кг ХСК/м3 в сутки. Он обеспечивает удаление до 85-95% массы органического загрязнения. Для оптимальной работы реактора автоматически регулируются расход воды, температура и рН сточной воды. В результате анаэробной очистки органические соединения разлагаются до метана и углекислого газа (биогаз). Поэтому образование избыточной биомассы при анаэробном процессе незначительное, выгодно и отличает его от аэробных систем. Биогаз, содержащий 75-80% метана, безопасно сжигается на факельной установке. Существует возможность использования биогаза для получения пара, горячей воды или электроэнергии.
ТП 9.5 Аэробный осветитель. Аэробная доочистки сточной воды реализовано по классической схеме аэротенк-осветлитель. Суммарное количество образуемого избыточного ила составляет 0,15-0,2 кг / кг ХПК, что в 2-3 раза меньше, чем в случае использования только аэробного процесса. При этом уровень остаточного загрязнения очищенной сточной воды на выходе из сооружений неизменно ниже проектных величин.
Материал статьи любезно предоставлен Просяник Алиной.